¿Qué es Lean Manufacturing?

06 Abr ¿Qué es Lean Manufacturing?

¿Qué es Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing quiere decir ‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’, ‘producción limpia’ o ‘producción sin desperdicios’.

Detengámonos antes un momento en el significado de la palabra “desperdicio”. Podemos decir que desperdicio es todo aquello que hacemos que cuesta algo, pero que no añade nada al proceso.

Fijémonos ahora en el siguiente gráfico. Con la línea de la derecha (Tradicional Approach), no podemos saber el tiempo que se tardaría en recorrer su trazado debido a las diferentes curvas que pueden retrasar el recorrido. Por el contrario, con la línea de la izquierda (Lean Approach), podríamos determinar más fácilmente el tiempo empleado en recorrer el trazado porque el recorrida no presenta ningún tipo de curva.

Sirva pues entonces esta primera imagen para tratar de explicar en qué consiste “Lean Manufacturing”. Ni que decir tiene que nuestro interés se centrará en éste último ejemplo.

Lean Manufacturing es, por tanto, un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados (lean en inglés).

La creación de flujo se focaliza en la reducción de los siete tipos de «desperdicios» (waste en inglés ó muda en japonés) en productos manufacturados:

•  Excesos de inventario
•  Sobreproducciones
•  Retrasos o tiempos de espera
•  Transportes innecesarios
•  Procesos inestables con alta variabilidad
•  Productos defectuosos.
•  Recursos infrautilizados (Aplicable también al potencial humano)

 Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el gasto. Las herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen procesos continuos de análisis (llamadas kaizen en japonés), producción pull (es decir a demanda, en el sentido del término japonés kanban), y elementos y procesos «a prueba de fallos» (poka yoke, en japonés), todo desde el genba japonés o área de valor.

Los principios clave del lean manufacturing son:

• Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.
• Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
• Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.
• «Procesos «pull»: los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.
• Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
• Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

Para conseguir todo esto necesitamos una seríe de herramientas. Las más utilizadas serían: Las 5S, la teoria de las limitaciones (TOC, Theroy of Constraints), el AMFE (Analisis modal de fallos y efectos), TPM (Total Productive Maintenance), SMED (Single Minute Exchange of Dye ó cambio rápido de útiles), etc.